OPTIMO
Produção com o mínimo possível de despesdício
Optimo foi projetado tanto para oficinas onde é fabricado ferro para obra civil, quanto para obras públicas. O sistema permite diferentes soluções para otimizar, dependendo do produto final.
Além da optimização da distribuição das varetas em depósitos e canais, redução ao mínimo da quantidade de pontas, dos ciclos de corte (optimização dos tempos de corte), e das mudanças de diâmetro, a repartição da produção das distintas máquinas de corte, etc.Optimo é também uma ferramenta de análise, onde é possível realizar múltiplas optimizações de corte, avançar com o conhecimento da nossa planta e melhorar os sistemas de produção.
Finalizado o processo de corte, de um pedido de produção (ou vários), o sistema permite visualizar o resultado real e transmitir de forma automática a uma, ou várias linhas de corte para sua produção.
Características
- Redução ao mínimo de quantidade de pontas e desperdícios, com mais vantagens econômicas;
- Máximo de número de barras repetidas para aumentar a produtividade;
- Minimizar o tempo de corte;
- Desenvolvimento computadorizado de corte para facilitar o trabalho dos operários;
- Minimizar as rotas de transporte para desocupar segmentos;
- Agrupamento de diferentes tipos de corte para melhorar a optimização;
- Ponderar os segmentos dobrados ou não dobrados;
- Dirigir canais de desperdícios e/ou corte padrão (segmentos reutilizáveis);
- Optimizar com até 20 comprimentos por ¢. 12, 14,15, 16, 23 m.;
- Empaqueta posições no processo de corte para minimizar o desperdício.
Optimiza ao máximo o pedido de produção: classifica cada diâmetro de um canal da máquina na ordem de sua evacuação e posterior classificação manual. Dependendo da máquina, pode ser separado em diferentes canais, reto e dobrado. Recomendado para pedidos de edificação e máquinas tipo Bat.
Máxima potência da máquina: aumenta o número de barras que a máquina pode cortar ao mesmo tempo.
Mínimo tempo de produção: a máquina não precisa de deslocamentos. Classifica unicamente por diâmetro.
A classificação de posições ou elementos é realizada de forma manual em um processo posterior.
O sistema informático facilita a classificação em um banco manual com monitoramento.
Otimiza o pedido de produção quando classifica as posições do pedido, salvos em diferentes canais.
Aconselhamos uma máquina de cinco canais com deslocamento para otimizar uma média de 9 o 10 posições.
Para máquinas Barwiser multifuncional aconselhamos um caminhão espaçoso de 17 canais para chegar a optimização máxima.
Recomendado para pedidos de construção em que o produto final é a posição e máquinas Optibat ou Barwiser.
Existem dois tipos de corte por posição, as duas tipologias podem ser implantadas indistintamente em uma planta e com diversas máquinas.
- Corte por posição para construção: em geral para posições (etiquetas) com pouca quantidade de barras. O sistema de barras pertence a cada etiqueta em um canal da máquina.
- `Corte por posição para obra civil:: Para posições (etiquetas) com grande quantidade de barras.
Essa tipologia permite salvar dentro do sistema de corte com intuito de melhorar a optimização. De cada etiqueta de entrada o sistema permite gerar vários pacotes (1/3, 2/3, 3/3). As barras de uma mesma etiqueta ou forma são salvas em diferentes canais para a etiquetação e identificação.
Otimiza o pedido de produção no mesmo momento que classifica os elementos do pedido e são salvos em diferentes canais.
É recomendada uma máquina de mais de 10 canais de classificação para conseguir uma alta otimização. Aconselhável uma máquina Barwiser 26 de caminhão grande de até 25 canais para chegar a optimização máxima.
Recomendado para pedidos de construção em que o produto final é o elemento, máquinas de corte e dobra como Barwiser 26.
As barras que formam um elemento estrutural, com seus diferentes diâmetros, são salvas em um canal da máquina. O elemento ata, identifica sua etiqueta e resulta no produto final.
Configuración máquinas
Resultados optimización
