L'integrazione con il cliente tramite ERP mediante webservice

L'impianto intelligente di NatSteel a Sydney (Australia) è formato da un raddrizzatore RETA 20 con cambio filo rapido , ribaltatori e catenaria per due Robomaster e tre stazioni per barre diritte, con tre canali ciascuno uno di loro. La velocità di produzione di questa macchina è 8TN / ora ciclo continuo a velocità limitata 100m / s con rotolo selvaggio e fino a 300m / s con rotolo ribobinato.

L'impianto è controllato in ogni momento dal nostro software Optiflow. Questo modulo software è integrato con il client webservices ERP che utilizza un server di database SQL.


Optiflow ha una comunicazione bidirezionale con ERP del cliente. Da un lato L’ERP comunica con l’ Optiflow e invia l'elenco delle posizioni necessarie per gli ordini di produzione in funzione delle esigenze e delle priorità, tutti accessibili direttamente dall’interfaccia dell’ Optiflow.

Una volta selezionatele posizioni da produrre, l’ OPTIFLOW controlla in tempo reale tutto lo stato dell'impianto. In questo modo il sistema cambia automaticamente il flusso di lavoro tra dritto e piegato, in questo modo si da sempre lavoro continuo alle macchine di piegatura e continuando con barre dritte quando queste sono occupate, in modo da avere sempre il massimo rendimento.

Dal momento che la sequenza di produzione delle posizioni varia a seconda delle esigenze dell’ impianto, la stampa di etichette viene eseguita a bordo macchina, comunicando tramite servizi Web tra Optiflow e l’ERP del cliente. Quando un fascio di barre è stato tagliato e passa sulla catenaria, si stampa in tempo reale l'etichetta per identificare il pacchetto, permettendo all'operatore di legare correttamente prima di inviare il materiale alla sua destinazione.

Inoltre mediante webservices, il software Optiflow notifica all'ERP ogni stato di ogni posizione e di ogni ordine, il momento in cui si inizia a produrre un'etichetta, quando ha finito di produrre e quando viene scaricata dall’ impianto, dando la possibilità all’ ERP dl cliente di quantificare i tempi per il calcolo dei costi. Oltre a fornire in tempo reale lo stato di esecuzione dei loro ordini.



L'integrazione con il cliente tramite ERP con accesso diretto al database Oracle

L'impianto di taglio e piegatura Dongkuk Steel produce circa 21.000 tonnellate / mese. L'impianto ha iniziato con lavorando solo barre per poi espandersi con la lavorazione del rotolo nel 2015. L'installazione dell'impianto ha 2 grandi linee di taglio shearline 500, 3 Robot di piega, 4 Smart Bar, 8 macchine multifunzione Barwiser e 8 macchine manuali di taglio e piega giapponesi Toyo.

Il sistema Graphico agisce come un gateway per la produzione della macchina. Riceve le informazioni dal sistema centrale del cliente con sistema proprietario con Oracle Database 10.x e li elabora come ordini di produzione. Il responsabile dello stabilimento gestisce la produzione delle macchine con il software Graphico e ottimizzando e pianificando la produzione per ogni macchina.

Il sistema centrale e il software Graphico è collegata in rete con tutte le macchine Schnell tramite i protocolli TCP-IP. Questo consente agli operatori di lavorare le liste ottimizzate direttamente dal controllo numerico delle macchine rispettando gli ordini di priorità.

Quando le macchine producono le etichette rinviamo queste informazioni al sistema centrale attraverso le il software Data Pro. La soluzione che Schnell Software ha implementato permette al cliente di conoscere in tempo reale la produzione dell’impianto e la produttività delle macchine.

Il cliente Dongkuk ha richiesto che le informazioni ricevute nel nostro sistema vengano rinviate in tempo reale loro sistema ERP con database Oracle 10.x.. Software Schnell e il Dipartimento Dongkuk hanno condotto uno studio dei bisogni e si è iniziato il progetto di integrazione e di aggiornamento del sistema ERP del cliente.

Schnell Software si collega in forma trasparente con il database Oracle del cliente e aggiorna la produzione dell'impianto in tempo reale. Il sistema Data Pro invia tutti i dati necessari per conoscere lo stato di ciascuna etichetta, operatore, macchina e che processi di taglio o piegatura sono stati eseguiti, con i relativi tempi di produzione. Il cliente può cosi calcolare i costi di produzione per ogni ordine e lo scarto generato.

Il progetto è stato completato in due mesi, contando analisi, sviluppo e l'implementazione del sistema.

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